फुरान रेजिन सैंड कास्टिंग में सामान्य दोषों की रोकथाम
2026-05-22 09:431. ब्लोहोल और पिनहोल
फ्यूरान रेजिन रेत में अच्छी वायु पारगम्यता होती है, लेकिन अकार्बनिक मोल्डिंग रेत की तुलना में इसमें गैस का उत्सर्जन अधिक होता है, जिससे गैस संबंधी दोष होने की संभावना बढ़ जाती है।
कारण
अत्यधिक महीन कच्ची रेत से वायु पारगम्यता कम हो जाती है। मानक कण आकार: 30/70 मेश; कच्ची रेत में नमी की मात्रा 0.2% से कम होनी चाहिए।
कोटिंग की खराब गुणवत्ता या अपूर्ण सुखाने के कारण मोल्ड और कोर में अवशिष्ट नमी रह जाती है।
प्रयुक्त रेत का अनुचित पुनर्चक्रण प्रज्वलन पर अत्यधिक हानि और अतिसूक्ष्म पाउडर सामग्री की ओर ले जाता है, जिससे गैस का उत्सर्जन बढ़ जाता है और वायु पारगम्यता कम हो जाती है।
सांचे और आधार ढलाई से पहले पूरी तरह से सूखे नहीं होते हैं।
अनुचित गेटिंग डिजाइन, धीमी ढलाई गति, अपर्याप्त मेटालोस्टैटिक हेड और दोषपूर्ण कोर वेंटिंग लेआउट।
अनुचित संचालन: वेंटिंग डिजाइन की उपेक्षा, वेंट मार्गों का टूटना, वेंटों का अवरुद्ध होना, अत्यधिक कोटिंग का जमाव, कोर हेड्स का अवरुद्ध होना, रुक-रुक कर तरल पदार्थ का गिरना और गेटिंग सिस्टम का पूरी तरह से न भरा होना।
निवारक उपाय
मानक अनुपात में रेजिन और हार्डनर मिलाएं। कम नाइट्रोजन वाला रेजिन चुनें जिसमें फरफ्यूरिल अल्कोहल की मात्रा अधिक और यूरिया की मात्रा कम हो। मौसम के अनुसार उपयुक्त हार्डनर चुनें और बाइंडर की मात्रा कम से कम रखें। मोल्ड बंद करने और ढलाई करने से पहले रेजिन को पूरी तरह से सूखने दें। स्टील कास्टिंग के लिए रेजिन में नाइट्रोजन की मात्रा 1% से कम और आयरन कास्टिंग के लिए 2% से कम होनी चाहिए। बॉन्डिंग की मजबूती बढ़ाने और रेजिन की खपत कम करने के लिए रेजिन के द्रव्यमान में 0.3%-2% सिलान मिलाएं।
बॉम डिग्री 30 से अधिक वाली कम वाष्पशीलता वाली कोटिंग का उपयोग करें। कोटिंग में विलायक की नमी 5% से अधिक नहीं होनी चाहिए। मोल्ड असेंबली से पहले लौ से सुखा लें।
तापमान, आर्द्रता और अन्य पदार्थों के आधार पर क्योरिंग का समय भिन्न होता है। मोल्ड को 6-8 घंटे की क्योरिंग की आवश्यकता होती है और कोर का उपयोग अगले दिन करना सर्वोत्तम होता है। स्ट्रिपिंग का समय कम से कम 20 मिनट होना चाहिए।
लोहे की ढलाई के लिए पुनः प्राप्त रेत की प्रज्वलन हानि ≤3%, अतिसूक्ष्म पाउडर की ≤0.8% होनी चाहिए। रेत की खपत कम करके और खोखले फ्रेम का उपयोग करके रेत-धातु अनुपात को 3 से नीचे रखें।
लगातार स्थिर प्रवाह बनाए रखें और समय पर गैस निकालने के लिए वेंट को प्रज्वलित करें।
ऊपरी सांचों पर पर्याप्त वेंटिलेशन छिद्र लगाएं। अशांत प्रवाह और वायु अवरोधन से बचने के लिए नीचे की ओर गेटिंग प्रणाली अपनाएं।
2. यांत्रिक प्रवेश
कारण
मोटे और सघन रेत के कण पिघली हुई धातु के प्रवेश के लिए बड़े-बड़े अंतराल बनाते हैं।
कोटिंग की मोटाई अपर्याप्त है और ऊष्मा प्रतिरोधकता कमजोर है।
मोल्ड और कोर की सघनता कम होती है।
नई रेत की अधिक मात्रा प्रवेश प्रतिरोध को कमजोर कर देती है।
बहुत पुरानी मोल्डिंग रेत और रेत का उच्च तापमान सतह की स्थिरता को खराब कर देते हैं।
निवारक उपाय
कणों के बीच की दूरी को कम करने के लिए रेत के कणों के आकार को अनुकूलित करें।
सुनिश्चित करें कि कोटिंग का बॉम डिग्री 30 से अधिक हो। अत्यधिक गर्म भागों पर दोहरी परत वाली कोटिंग लगाएं। बेहतर थर्मल शॉक प्रतिरोध के लिए ग्रेफाइट कोटिंग में 20% से अधिक ज़िरकॉन पाउडर मिलाएं।
मोल्ड और कोर की सघनता में सुधार करें।
पुनः प्राप्त रेत का अनुपात बढ़ाएँ और समय सीमा समाप्त हो चुकी रेत के प्रयोग से बचें।
3. शिरा संबंधी दोष
कारण
सिलिका रेत के उच्च तापीय विस्तार गुणांक के कारण गर्म करने पर कोटिंग की परतें फट जाती हैं। पिघली हुई धातु इन दरारों में प्रवेश कर जाती है और शिराओं के निशान बनाती है, जिनके साथ आमतौर पर प्रवेश दोष भी दिखाई देते हैं।
निवारक उपाय
थर्मल विस्तार को कम करने और रेत के सांचे और कोटिंग के बीच विस्तार दर को संतुलित करने के लिए पुनर्चक्रित रेत का अनुपात बढ़ाएं।
4. दरारें
फुरान रेज़िन सैंड मोल्ड्स में उच्च कठोरता और तापीय विस्तार गुणांक होता है, जिसके परिणामस्वरूप शीतलन धीमा होता है और गर्म दरार पड़ने की प्रवृत्ति अधिक होती है, विशेष रूप से स्टील कास्टिंग के लिए। सल्फोनिक एसिड हार्डनर सल्फर के प्रवेश और सतह पर सूक्ष्म दरारों का कारण बनता है। जटिल संरचना, असमान दीवार मोटाई और उच्च संकुचन प्रतिरोध वाले भागों पर दरारें आसानी से उभर आती हैं।
निवारक उपाय
मोल्ड की ढहने की क्षमता को बेहतर बनाने के लिए 2%-3% लकड़ी का बुरादा मिलाएं।
रेत की मोटाई कम करें, खोखले कोर बनाएं और उनमें पॉलीस्टायरीन ब्लॉक लगाएं।
दरार पड़ने की संभावना वाले क्षेत्रों में सिलिका रेत के स्थान पर जिरकॉन रेत या क्रोमाइट रेत का प्रयोग करें।
एक साथ ठोसकरण के लिए गेटिंग सिस्टम को अनुकूलित करें।
ढलाई संरचना को उचित रूप से संशोधित करें और दरार रोधी पसलियां लगाएं।
डालने का तापमान उचित रूप से कम करें।
तेजी से ठंडा करने के लिए चिल ब्लॉक का उपयोग करें।
कठिन कार्य परिस्थितियों में सल्फोनिक हार्डनर के स्थान पर फॉस्फोरिक एसिड हार्डनर का प्रयोग करें।
5. स्लैग समावेशन
कारण
पिघली हुई धातु और बाइंडर की प्रतिक्रिया से स्लैग उत्पन्न होता है। उच्च तापमान के कारण मोल्ड के ऊपरी भाग जल जाते हैं और पपड़ी बन जाती है, जो अधिकतर ऊपरी गुहा की सतहों पर और साथ ही ब्लोहोल्स पर दिखाई देती है।
निवारक उपाय
पर्याप्त धातुस्थैतिक ताप के साथ तीव्र, स्थिर और बंद तल वाली गेटिंग प्रणाली अपनाएं। दूषित पिघली हुई धातु को निकालने के लिए ओवरफ्लो राइजर स्थापित करें।
उच्च शक्ति, ताप-प्रतिरोधी और कम गैस उत्सर्जन वाली कोटिंग लगाएं।
ओवरफ्लो राइजर से सुसज्जित बड़े फ्लैट कास्टिंग के लिए टिल्ट पोरिंग।
6. अपर्याप्त कठोरता
कारण
फ्यूरान रेजिन रेत की कम तापीय चालकता ठोसकरण की प्रक्रिया को धीमा कर देती है। 3 मिमी गहराई के भीतर सतह की कठोरता आंतरिक कठोरता से 10-15 एचबी कम होती है।
निवारक उपाय
फेराइट निर्माण को रोकने के लिए कार्बन समतुल्य की मात्रा कम करना आवश्यक है।
पर्लाइट संरचना को स्थिर करने के लिए इसमें थोड़ी मात्रा में क्रोमियम और तांबा मिलाएं।
शीतलन प्रक्रिया को तेज करने के लिए चिल ब्लॉक और टेल्यूरियम कोटिंग का उपयोग करें।
पानी डालने का तापमान कम करें और हिलाने का समय उचित रूप से बढ़ाएं।
कठोरता परीक्षण से पहले 3 मिमी से ऊपर की सतह की परत हटा दें।