ढलाई के दौरान गैस के प्रवेश से होने वाली छिद्रता को कैसे रोका जाए?
2026-07-02 13:37लोहे की ढलाई में पाए जाने वाले सभी गैस छिद्रों में से 60% से अधिक छिद्र प्रवेश करने वाले गैस छिद्र होते हैं, जो ढलाई उत्पादन में सबसे आम और समस्याग्रस्त प्रकार के छिद्र हैं। बड़े आकार और चिकनी आंतरिक दीवारों वाले ये छिद्र अधिकतर ढलाई की ऊपरी परत पर दिखाई देते हैं और एक बार बन जाने के बाद इन्हें ठीक करना मुश्किल होता है। मूल कारणों से शुरू करते हुए, यह शोधपत्र प्रवेश करने वाले गैस छिद्रों को रोकने की प्रमुख रणनीतियों को व्यवस्थित रूप से प्रस्तुत करता है, जिससे आपको छिद्र अस्वीकृति दर को 8% से नीचे लाने में मदद मिलेगी।
I. बुनियादी सिद्धांत: ढलाई में प्रवेश करने वाली गैस छिद्रता किस प्रकार प्रवेश करती है?
उच्च तापमान पर पिघली धातु की क्रिया के तहत रेत के सांचों या कोर में उत्पन्न गैस के कारण ही गैस के प्रवेश की प्रक्रिया संभव हो पाती है। जब सांचे और धातु के बीच की सतह पर गैस का दबाव पिघली धातु के प्रवाह प्रतिरोध से अधिक हो जाता है, तो गैस बलपूर्वक तरल धातु में प्रवेश कर जाती है। समय रहते ऊपर उठकर बाहर न निकल पाने के कारण, जमने की प्रक्रिया के दौरान गैस अंततः ढलाई के अंदर ही फंस जाती है।
| मुख्य घटक | विवरण |
|---|---|
| अत्यधिक गैस उत्पादन स्रोत | मोल्डिंग रेत में उच्च नमी की मात्रा, बाइंडर से निकलने वाली गैसों की अधिकता, कोटिंग में प्रचुर मात्रा में वाष्पशील पदार्थ। |
| वेंटिंग चैनलों में रुकावट | रेत की कम पारगम्यता, अपर्याप्त वेंट होल, सीलबंद कोर प्रिंट गैप |
| पिघली हुई धातु गैस के प्रवेश का प्रतिरोध करने में विफल रहती है। | बहुत कम तापमान पर द्रव डालना, अत्यधिक तेज़ गति से द्रव भरना, अपर्याप्त स्थैतिक दाब |
द्वितीय. गैस स्रोतों को बंद करें – मोल्डिंग और कोर रेत से निकलने वाली गैसों को कम करें
मोल्डिंग रेत में नमी की मात्रा को सख्ती से नियंत्रित करें।
कच्ची रेत में नमी की मात्रा अधिक नहीं होनी चाहिए, विशेष रूप से एल्यूमीनियम मिश्र धातु की ढलाई के लिए; कच्ची रेत में नमी की मात्रा 6.0% से कम नियंत्रित की जानी चाहिए। पानी के वाष्पीकृत होने पर, उसका आयतन हजारों गुना बढ़ जाता है, जिससे सांचे और धातु के जोड़ पर गैस के दबाव में अचानक वृद्धि होती है। इस्पात की ढलाई के लिए सांचे की रेत में नमी की मात्रा 5.5% से अधिक नहीं होनी चाहिए, और नमनीय लोहे की ढलाई के लिए इस पर और भी सख्त नियंत्रण आवश्यक है।
गैस उत्पन्न करने वाले पदार्थों पर प्रतिबंध लगाएं
कोयला पाउडर और भारी तेल जैसे गैस उत्पन्न करने वाले पदार्थों की मात्रा को उचित रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए, क्योंकि अत्यधिक मात्रा में मिलाने से लाभ के बजाय प्रतिकूल प्रभाव पड़ते हैं।
पैटर्न बनाते समय और साँचे की मरम्मत करते समय पानी से ब्रश करने की प्रक्रिया को कम से कम करें ताकि स्थानीय स्तर पर अत्यधिक नमी से बचा जा सके।
फ्यूरान रेजिन रेत से विघटित नाइट्रोजन और हाइड्रोजन गैसें एल्यूमीनियम मिश्र धातु की ढलाई में छिद्र भरने का मुख्य कारण हैं। कम नाइट्रोजन वाले बाइंडर को एक विकल्प के रूप में अपनाया जा सकता है।
पूरी तरह से सुखाने की गुणवत्ता की गारंटी
सूखे सांचे और सतही रूप से सूखे सांचे पूरी तरह से सूखे होने चाहिए। सूखने के तुरंत बाद सांचों को जोड़कर सांचा बनाना चाहिए और नमी और गैसों के पुनः अवशोषण को रोकने के लिए उन्हें लंबे समय तक संग्रहित नहीं करना चाहिए। यह आवश्यकता विशेष रूप से बड़े आकार की ढलाई के उत्पादन के लिए महत्वपूर्ण है - नमी का पुनः अवशोषण होने पर पहले की गई सारी मेहनत व्यर्थ हो जाएगी।
चिल्स और चैपलेट्स को "तीन नहीं'एसडीडीएचडीएचएच मानक को पूरा करना होगा
जंग, तेल के दूषण और नमी से मुक्त, और पूरी तरह से सूखा रखा हुआ।
तृतीय. वेंटिंग चैनलों को खोलें – फफूंद की पारगम्यता में सुधार करें
मोल्ड संघनन की डिग्री को उचित रूप से नियंत्रित करें
संपीडन की डिग्री जितनी अधिक होगी, पारगम्यता उतनी ही कम होगी और प्रवेश करने वाली गैस छिद्रता बनने की प्रवृत्ति उतनी ही अधिक होगी। मोल्ड की पर्याप्त मजबूती सुनिश्चित करते हुए संपीडन की डिग्री को यथासंभव कम करें।
पद संघनन आवश्यकता कारण मोल्ड की दीवार, मोल्ड बार अपेक्षाकृत सघन उठाते और संभालते समय सांचे को ढहने से बचाने के लिए पर्याप्त मजबूती सुनिश्चित करें। रेत के सांचे का निचला भाग ऊपरी भाग की तुलना में अधिक सघन पिघली हुई धातु से होने वाले क्षरण के प्रभाव का प्रतिरोध करें मोल्ड कैविटी सतह अपेक्षाकृत सघन पिघली हुई धातु से होने वाले घर्षण का प्रतिरोध करें मोल्ड कैविटी से दूर के क्षेत्र अपेक्षाकृत ढीला गैस निकास को सुगम बनाना पर्याप्त मात्रा में हवा निकलने के लिए छेद करें – यह एक सरल लेकिन सबसे प्रभावी उपाय है।
कोप मोल्ड को अच्छी तरह से दबाकर समतल करने के बाद, वेंट नीडल्स से हवा निकलने के लिए छेद करें। नीडल का व्यास 2 मिमी से 8 मिमी तक होता है, और प्रति वर्ग डेसीमीटर में कम से कम 4-5 छेद होने चाहिए।
पैटर्न की सतह से छेद की गहराई 2-10 मिमी की दूरी पर होनी चाहिए।
ढलाई वाले हिस्सों के ऊपर बंद वेंट बनाए जाएंगे, और मोल्ड कैविटी के सबसे ऊंचे बिंदुओं पर खुले वेंट की व्यवस्था की जाएगी।
निर्बाध गैस निकास सुनिश्चित करने के लिए सभी वेंटों का कुल अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल सभी प्रवेश द्वारों के कुल अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल से अधिक या उसके बराबर होना चाहिए।
कोर वेंटिंग – सर्वोच्च प्राथमिकता
कोर प्रकार वेंटिंग योजना सरल छोटा कोर मध्य भाग में वेंट होल बनाएं जटिल / घुमावदार कोर मोम के धागे या भूसे की रस्सियाँ लगाएँ, जो उच्च तापमान पर जलकर गैस मार्ग बनाती हैं। भारी आयताकार कोर रेत की परत की मोटाई कम करने के लिए अंदर कोक/स्लैग भरें, और कोर प्रिंट पर ड्रिल किए गए वेंट होल को आंतरिक गुहा से जोड़ें। लंबा बेलनाकार कोर लोहे की नली को मुख्य फ्रेम के रूप में अपनाएं, नली पर त्रिज्या के अनुरूप छोटे छेद करें और बाहरी रूप से पुआल की रस्सी लपेटें।
चतुर्थ. गैस के फंसने से रोकें – गैस के बुलबुलों के तैरने और निकलने की गति बढ़ाएं
डालने का तापमान उचित रूप से बढ़ाएँ
ढलाई का तापमान बढ़ाने के बाद: पिघली हुई धातु की श्यानता कम हो जाती है और तरलता बढ़ जाती है; पपड़ी बनने का समय बढ़ जाता है, जिससे प्रवेश करने वाली गैस को ऊपर तैरने और बाहर निकलने के लिए पर्याप्त समय मिल जाता है। एल्युमीनियम मिश्र धातुएँ विशेष रूप से संवेदनशील होती हैं; कम तापमान पर ढलाई करने से लगभग अनिवार्य रूप से गैस छिद्रण दोष उत्पन्न हो जाते हैं।
डालने की गति कम करें और मोल्ड को सुचारू रूप से भरें।
अत्यधिक तेजी से डालने से गैस अंदर चली जाएगी और हवा फंस जाएगी, जबकि रेत के कोर समय पर गैस को बाहर नहीं निकाल पाएंगे। सुझाव:
पिघले हुए एल्युमीनियम द्वारा रेत के कोर को ढकने की गति को धीमा करें;
करछुल और स्प्रू कप के बीच की दूरी को कम से कम रखें;
भंवर निर्माण से बचने के लिए शंक्वाकार स्प्रू कपों को सपाट अंडाकार कपों से बदलें;
यह सुनिश्चित करने के लिए कि पिघली हुई धातु बिना किसी झटके के मोल्ड कैविटी को सुचारू रूप से भर दे, रनर में तेज मोड़ आने से बचें।
स्प्रू की ऊंचाई बढ़ाएँ
इससे पिघली हुई धातु का स्थिर दाब बढ़ जाता है और गैसों के प्रवेश के प्रति प्रतिरोध भी बढ़ जाता है। यह एक सरल समायोजन है जिसे उत्पादन के दौरान अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है।
V. सहायक उपाय: कोटिंग और सतह संरक्षण
रेत के सांचों की सतह को कम गैस उत्सर्जन और कम पारगम्यता वाले लेपों से लेपित करें, जो पिघली हुई धातु और मोल्डिंग रेत के बीच एक गैस अवरोधक का निर्माण करते हैं ताकि गैस को सांचे की गुहा में प्रवेश करने से रोका जा सके।
स्टील कास्टिंग में सतह के नीचे बनने वाले छोटे छिद्रों को रोकने के लिए, मोल्डिंग रेत में उचित मात्रा में कोयले का पाउडर या भारी तेल मिलाया जा सकता है, जिससे मोल्ड-धातु इंटरफ़ेस पर एक अपचायक गैस अवरोधक परत बन जाती है। साथ ही, मोल्डिंग रेत में नमी की मात्रा 5% से कम और पारगम्यता 200 से अधिक होनी चाहिए। इस आधार पर, ज़िंदा कास्टिंग कोटिंग मिलाने से छिद्र रोधक प्रभाव में उल्लेखनीय सुधार होगा।
ज़िंदा सीरीज़ मोल्ड कोटिंग्स को छिद्र-रोधी उत्पादन की मांग के अनुसार अनुकूलित किया गया है। अत्यंत कम गैस उत्सर्जन और सघन फिल्म बनाने की क्षमता के साथ, ये साधारण कोटिंग्स की तुलना में अधिक सघन गैस अवरोधक परत बनाते हैं, जिससे स्टील कास्टिंग में प्रवेश करने वाले गैस छिद्रों और सतह के नीचे के पिनहोल्स के निर्माण को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है। क्ले सैंड, फुरान रेज़िन सैंड और कोल्ड बॉक्स कोर प्रक्रियाओं के साथ संगत, ज़िंदा कोटिंग कोयला पाउडर और भारी तेल के साथ पूर्णतः सहयोग कर गैस दोषों के कारण होने वाली अस्वीकृति दर को कम करती है, जिससे लौह और इस्पात कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता और उत्पादन में काफी सुधार होता है।