1. कोटिंग संचय

कारण

1. कोटिंग के अपने गुणकोटिंग्स थिक्सोट्रोपिक तरल पदार्थ होते हैं जिनकी अंदर एक नेटवर्क संरचना और उपज मान होता है। यदि उपज मान बहुत अधिक है और श्यानता बहुत अधिक है, तो कोटिंग की तरलता बहुत कम हो जाएगी, जिससे कोटिंग का समान रूप से प्रवाहित होना मुश्किल हो जाएगा और इस प्रकार संचयन हो जाएगा।

2. निर्माण प्रवाह चिह्नों का प्रभाव: कोटिंग के प्रवाह के दौरान उत्पन्न प्रवाह चिह्न, कोटिंग के साथ रेत के साँचे की सतह पर प्रवाहित होंगे। रेत के साँचे पर खांचे जैसे अवतल भागों का सामना करने पर, प्रवाह चिह्नों द्वारा लाई गई कोटिंग यहाँ आसानी से जमा हो जाती है।

3. रेत के साँचे का अनुचित स्थान कोण: यदि रेत के सांचे का झुकाव कोण बहुत छोटा है, तो रेत के सांचे की सतह पर कोटिंग की प्रवाह गति धीमी हो जाती है, और निचले इलाकों में रहना और जमा होना आसान होता है।

4. अपर्याप्त प्रवाह दर: प्रवाह कोटिंग के दौरान, कोटिंग की आउटपुट प्रवाह दर रेत मोल्ड की सतह पर कोटिंग के समान कवरेज की आवश्यकता को पूरा करने के लिए बहुत छोटी होती है, और अतिरिक्त कोटिंग स्थानीय रूप से जमा करना आसान होता है।

5. कम दबाव: प्रवाह कोटिंग उपकरण के अपर्याप्त वायु दबाव के कारण कोटिंग की बहिर्वाह गति धीमी हो जाती है, और कोटिंग रेत के साँचे की सतह पर बहुत लंबे समय तक रहती है और धीरे-धीरे जमा हो जाती है।

उपाय किए

1. कोटिंग प्रदर्शन और बॉम डिग्री समायोजित करें: ऑन-साइट संचालन के दृष्टिकोण से, कोटिंग की बॉम डिग्री कम करें। अभ्यास से पता चलता है कि जब प्रवाह कोटिंग की बॉम डिग्री 22 और 26 के बीच नियंत्रित होती है, तो तरलता सबसे अच्छी होती है; कोटिंग सूत्र के दृष्टिकोण से, उपज मूल्य और चिपचिपाहट को कम करने और तरलता में सुधार करने के लिए संरचना को अनुकूलित करें।

2. प्रवाह चिह्न हटाएँयदि प्रवाह के निशान उत्पन्न हो गए हैं, तो प्रवाह के निशान पर हवा को उड़ाने के लिए एक वायु वाहिनी का उपयोग करें, ताकि हवा के प्रवाह के साथ अतिरिक्त कोटिंग को चिकना किया जा सके; या एक ब्रश के साथ थिनर की उचित मात्रा को डुबोएं और कोटिंग को समान रूप से वितरित करने के लिए प्रवाह के निशान को धीरे से पोंछें।

3. रेत के साँचे के प्लेसमेंट कोण को मानकीकृत करें: कोटिंग टैंक के ऊपर रेत मोल्ड को उठाने के लिए एक क्रेन का उपयोग करें, रेत मोल्ड और क्षैतिज विमान के बीच के कोण को समायोजित करें, और कोटिंग को सुचारू रूप से प्रवाहित करने और संचय को कम करने के लिए प्रवाह कोटिंग के लिए इसे 75-90 डिग्री की सीमा में रखें।

4. प्रवाह दर बढ़ाएँफ्लो कोटिंग रॉड हेड और होज़ के अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल को बढ़ाकर प्रवाह दर बढ़ाएँ। पारंपरिक फ्लो कोटिंग रॉड हेड और होज़ ज़्यादातर 4-इंच के पाइप होते हैं। दोनों को क्रमशः 4-इंच और 6-इंच के पाइप से बदला जा सकता है, या कोटिंग वितरण चैनल का विस्तार करने के लिए दोनों को 6-इंच के पाइप से बदला जा सकता है।

5. वायु दाब समायोजित करेंकोटिंग प्रवाह दर बढ़ाने के लिए फ्लो कोटिंग उपकरण का वायुदाब बढ़ाएँ। सामान्यतः, वायुदाब 0.4×10⁵देहात और 0.6×10⁵देहात के बीच नियंत्रित किया जाता है। इस समय, फ्लो कोटिंग मशीन से कोटिंग की बहिर्वाह गति 100-200 मिमी/सेकंड तक पहुँच सकती है, जिससे न केवल उचित कोटिंग मोटाई सुनिश्चित होती है, बल्कि अत्यधिक वायुदाब के कारण कोटिंग के छींटे पड़ने से भी बचा जा सकता है।

2. अपर्याप्त कोटिंग मोटाई

कारण

1. कोटिंग बहुत तेजी से बहती हैकोटिंग की श्यानता कम होती है और आसंजन भी कम होता है। निर्माण के बाद, यह सब्सट्रेट की सतह पर पर्याप्त मोटाई बनाए बिना बह जाती है, जिसके परिणामस्वरूप कोटिंग की कुल मोटाई अपर्याप्त हो जाती है।

2. कोटिंग का अत्यधिक प्रवेश: सब्सट्रेट (जैसे रेत का साँचा) में अपर्याप्त संघनन और बड़े आंतरिक छिद्र होते हैं। कोटिंग लगाने के बाद, यह बड़ी मात्रा में सब्सट्रेट में प्रवेश कर जाएगा और सतह पर पर्याप्त मोटाई की कोटिंग नहीं बना पाएगा।

3. सब्सट्रेट सतह संदूषण: रेत मोल्ड की सतह को एक रिलीज एजेंट के साथ चिपकाया जाता है, जो रेत मोल्ड की सतह पर एक अलगाव परत बना देगा, जिससे रेत मोल्ड में कोटिंग के आसंजन और प्रवेश को कम किया जा सकेगा और सीधे कोटिंग की मोटाई को प्रभावित किया जा सकेगा।

उपाय किए

1. कोटिंग की चिपचिपाहट बढ़ाएँकोटिंग की तरलता सुनिश्चित करने के आधार पर, कोटिंग की चिपचिपाहट को उचित रूप से बढ़ाएं, अधिकतम मूल्य 7s से अधिक न हो, ताकि कोटिंग आसंजन को बढ़ाया जा सके, कोटिंग के अत्यधिक प्रवाह से बचा जा सके, और यह सुनिश्चित किया जा सके कि कोटिंग सब्सट्रेट सतह पर पर्याप्त मोटाई बना सके।

2. रेत मोल्ड संघनन में सुधाररेत मोल्ड विनिर्माण प्रक्रिया को अनुकूलित करके, रेत मोल्ड संघनन को 45% और 55% के बीच नियंत्रित करें, रेत मोल्ड के आंतरिक छिद्रों को कम करें, और कोटिंग के अत्यधिक प्रवेश को प्रभावी ढंग से रोकें।

3. सब्सट्रेट सतह को साफ करें: सुनिश्चित करें कि रेत मोल्ड बनाने से पहले मोल्ड सतह पर रिलीज एजेंट पूरी तरह से सूख गया है; यदि रेत मोल्ड का स्थानीय हिस्सा रिलीज एजेंट के साथ चिपका हुआ है, तो रिलीज एजेंट के साथ चिपके हुए हिस्से को पॉलिश करने के लिए ठीक सैंडपेपर का उपयोग करें, और फिर प्रवाह कोटिंग निर्माण करें।

4. कोटिंग मोटाई मानकों को स्पष्ट करें: कच्चा लोहा रेत मोल्डों की गीली कोटिंग के लिए, कास्टिंग के प्रकार के अनुसार मोटाई की आवश्यकताएं निर्धारित करें:

• पतली दीवार वाली कास्टिंग: 0.15 मिमी-0.30 मिमी

• मध्यम आकार की कास्टिंग: 0.30 मिमी-0.75 मिमी

• मोटी दीवार वाली कास्टिंग: 0.75 मिमी-1.00 मिमी

• अतिरिक्त मोटी कास्टिंग: 1.00 मिमी-2.00 मिमी

3. कोटिंग सतह छीलना

कारण

1. अपर्याप्त कोटिंग शक्तिकोटिंग में बाइंडर की मात्रा कोटिंग के लिए पर्याप्त संसक्ति प्रदान करने के लिए बहुत कम है, जिसके परिणामस्वरूप कोटिंग की ताकत कम होती है और बाहरी बलों (जैसे वायु प्रवाह प्रभाव) के तहत आसानी से छील जाती है।

2. कोटिंग परतों के बीच खराब संबंध: बहु प्रवाह कोटिंग्स के दौरान, पिछली कोटिंग परत बाद की कोटिंग परत के साथ पूरी तरह से बंधी नहीं होती है, और कोटिंग परतों के बीच एक विघटन घटना होती है, जो पूरी तरह से नहीं बनती है और बाहरी बलों के प्रभाव में इंटरलेयर छीलने का खतरा होता है।

उपाय किए

1. बाइंडर का अनुपात बढ़ाएँ: कोटिंग सूत्र की आवश्यकताओं के अनुसार, कोटिंग के सामंजस्य को बढ़ाने, कोटिंग की ताकत में सुधार करने और अपर्याप्त ताकत के कारण छीलने से बचने के लिए कोटिंग में बांधने की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाएं।

2. इग्निशन और बेकिंग प्रक्रियाओं को अनुकूलित करेंकोटिंग का अपर्याप्त दहन इंटरलेयर बॉन्डिंग को प्रभावित करेगा। 3 टन से अधिक वजन वाली ढलाई के लिए, प्रज्वलन समय को यथोचित रूप से नियंत्रित करना आवश्यक है: ऊपरी बॉक्स फ्लो कोटिंग के 3-5 सेकंड बाद प्रज्वलित करें, और निचले बॉक्स फ्लो कोटिंग के 5-7 सेकंड बाद प्रज्वलित करें; गैस फायर बेकिंग का भी उपयोग किया जा सकता है, लेकिन अत्यधिक बेकिंग के कारण कोटिंग में दरार पड़ने से बचाने के लिए बेकिंग समय को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए।

4. कास्टिंग रेत आसंजन

समाधान

1. कोटिंग एग्रीगेट संरचना को अनुकूलित करें: कोटिंग में समुच्चय को बदलें, उच्च अपवर्तकता वाले भरावों का चयन करें जैसे उच्च बॉक्साइट पाउडर और जिरकोन पाउडर, कोटिंग की समग्र अपवर्तकता में सुधार करें, और उच्च तापमान पिघली हुई धातु के लिए कोटिंग के प्रतिरोध को बढ़ाएं।

2. कोटिंग की मोटाई को उचित रूप से बढ़ाएँ: कोटिंग की मोटाई के अधिकतम मूल्य से अधिक नहीं होने के आधार पर, रेत मोल्ड पर कोटिंग के सुरक्षात्मक प्रभाव को बेहतर बनाने के लिए कोटिंग की मोटाई को उचित रूप से बढ़ाएं, लेकिन यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि अत्यधिक मोटाई कोटिंग की खाल जैसे कास्टिंग दोष पैदा कर सकती है।

3. कोटिंग बॉम डिग्री समायोजित करेंकोटिंग कवरेज को बढ़ाने के लिए फ्लो कोटिंग की बॉम डिग्री बढ़ाएं, लेकिन अत्यधिक उच्च बॉम डिग्री के कारण कोटिंग की तरलता को कम करने और निर्माण की गुणवत्ता को प्रभावित करने से बचने के लिए अधिकतम बॉम डिग्री 28 से अधिक नहीं होनी चाहिए।

4. उच्च तापमान वाले भागों की लक्षित कोटिंगस्थानीय अति ताप वाली कास्टिंग के लिए, प्रवाह कोटिंग से पहले, गर्म स्थान (कास्टिंग का वह भाग जो अति ताप से ग्रस्त है) पर उच्च अपवर्तकता वाली विशेष कोटिंग पूर्व-कोट करें, ताकि रेत आसंजन से ग्रस्त भाग की सुरक्षा पर ध्यान केंद्रित किया जा सके।

5. गंभीर प्रवाह के निशान

कारण

1. खराब कोटिंग तरलता: कोटिंग में उच्च चिपचिपापन, खराब तरलता और समतल गुण होते हैं, और नीचे की ओर बहते समय आसानी से नहीं टपक सकता है, जिससे सब्सट्रेट सतह पर स्पष्ट प्रवाह के निशान बनते हैं।

2. अनुचित निर्माण दबाव और दूरी: जब कोटिंग बाहर निकलती है तो दबाव बहुत ज़्यादा होता है, और फ्लो कोटिंग रॉड हेड और कैविटी सतह के बीच की दूरी बहुत कम होती है। कोटिंग द्रव कोटिंग की सतह पर ज़ोर से टकराता है, जिससे कोटिंग की समतलता नष्ट हो जाती है और असमान निशान पड़ जाते हैं।

3. अस्थिर प्रवाह दरकोटिंग की आउटपुट प्रवाह दर छोटी होती है और इसमें बहुत अधिक उतार-चढ़ाव होता है, जिसके परिणामस्वरूप गुहा की सतह पर कोटिंग का असमान कवरेज होता है और रुक-रुक कर प्रवाह के निशान बनते हैं।

समाधान

1. अनुकूलित प्रवाह कोटिंग संचालन विधि: प्रवाह कोटिंग के दौरान, बड़े प्रवाह आउटपुट का उपयोग करें, और ऑपरेशन प्रक्रिया के दौरान ऊपर से नीचे तक प्रवाह कोटिंग को जल्दी से पूरा करें, प्रवाह के निशान की पीढ़ी को कम करने के लिए प्रवाह कोटिंग रॉड सिर को लंबे समय तक रेत मोल्ड सतह पर रहने से बचें।

2. कोटिंग की तरलता में सुधारकोटिंग फॉर्मूला को समायोजित करके या उचित मात्रा में पतला जोड़कर कोटिंग चिपचिपाहट को कम करें, कोटिंग की तरलता और समतल गुण में सुधार करें, ताकि कोटिंग सब्सट्रेट सतह को समान रूप से कवर कर सके।

3. प्रवाह कोटिंग दूरी समायोजित करें: कोटिंग सतह पर कोटिंग तरल के अत्यधिक प्रभाव से बचने के लिए, प्रवाह कोटिंग रॉड सिर और गुहा सतह के बीच की दूरी बढ़ाएं, आम तौर पर इसे 18-25 मिमी पर नियंत्रित करें।

4. फ्लो कोटिंग रॉड हेड बदलेंपंखे के आकार के फ्लो कोटिंग रॉड हेड का इस्तेमाल करें। पंखे के आकार का नोजल कोटिंग को ज़्यादा व्यापक और एकसमान स्प्रे कर सकता है, स्थानीय कोटिंग जमाव को कम कर सकता है और फ्लो मार्क्स की संभावना को कम कर सकता है।

6. लेमिनेशन

कारण

1. अत्यधिक उच्च रेत मोल्ड तापमानरेत मिक्सर द्वारा अभी-अभी बनाए गए रेत के साँचे का तापमान बहुत अधिक होता है। यदि फ्लो कोटिंग तुरंत कर दी जाए, तो उच्च तापमान कोटिंग की सतह को तेज़ी से सुखा देगा, और बाद में की गई फ्लो कोटिंग पिछली कोटिंग के साथ पूरी तरह से एकीकृत नहीं हो पाएगी, जिससे लेमिनेशन बन जाएगा।

2. अत्यधिक उच्च कोटिंग चिपचिपाहट: इस कोटिंग में उच्च श्यानता और कम तरलता होती है। कई प्रवाह कोटिंग्स के दौरान, अगली कोटिंग पिछली कोटिंग के निशानों को ढकना मुश्किल बना देती है, और सुपरइम्पोज़्ड बनावट बनाना आसान होता है।

3. अपर्याप्त प्रवाह दर और बहु ​​प्रवाह कोटिंग्स: प्रवाह कोटिंग की प्रवाह दर कम होती है, और एकल प्रवाह कोटिंग, कोटिंग की मोटाई की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती, इसलिए कई प्रवाह कोटिंग्स की आवश्यकता होती है। प्रत्येक प्रवाह कोटिंग की कोटिंग परतों के बीच सीमाएँ बनाना आसान होता है, जिससे लेमिनेशन बनते हैं।

समाधान

1. रेत मोल्ड तापमान को नियंत्रित करेंरेत मिक्सर से रेत के बहने के तुरंत बाद रेत के साँचे पर फ्लो कोटिंग न करें। रेत के साँचे के वास्तविक तापमान के अनुसार, इसे कुछ समय के लिए हवा में ठंडा होने दें, और तापमान के एक उपयुक्त सीमा (आमतौर पर परिवेश के तापमान के करीब) तक गिरने के बाद फ्लो कोटिंग करें।

2. कोटिंग बॉम डिग्री कम करेंकोटिंग की तरलता में सुधार करने के लिए थिनर मिलाकर कोटिंग बॉम डिग्री को कम करें, ताकि कई प्रवाह कोटिंग्स में लागू कोटिंग्स को बेहतर ढंग से एकीकृत किया जा सके और लेमिनेशन के निशान को कम किया जा सके।

3. प्रवाह दर और प्रवाह कोटिंग्स की संख्या को अनुकूलित करें: विभिन्न विशिष्टताओं की प्रवाह कोटिंग मशीनें बनाएं, कोटिंग की मोटाई की आवश्यकताओं के अनुसार प्रवाह दर को यथोचित रूप से नियंत्रित करें, थोड़ा अधिक सिर और प्रवाह दर वाले पंप का चयन करें, और नियंत्रण स्विच पर निर्वहन के माध्यम से नियंत्रणीय तरल प्रवाह का एहसास करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि एकल प्रवाह कोटिंग आवश्यक कोटिंग मोटाई तक पहुंच सकती है और कई प्रवाह कोटिंग्स से बच सकती है।

7. कोटिंग स्पलैशिंग

कारण

समाधान

1. फ्लो कोटिंग आउटलेट दबाव कम करेंकोटिंग प्रवाह पाइपलाइन की मोटाई, लंबाई, सतह खुरदरापन और बहिर्वाह स्थिति जैसे कारकों पर विचार करते हुए, अत्यधिक उच्च दबाव के कारण होने वाले छींटे से बचने के लिए कोटिंग बहिर्वाह दबाव P को 0.4×10⁵देहात से कम नहीं की उचित सीमा के भीतर नियंत्रित करें।

2. प्रवाह कोटिंग कोण समायोजित करेंफ्लो कोटिंग के दौरान, फ्लो कोटिंग रॉड हेड को कैविटी सतह के लंबवत होने से बचें। कोटिंग को कैविटी सतह से एक सौम्य कोण पर संपर्क में लाने और कोटिंग के छींटे कम करने के लिए फ्लो कोटिंग रॉड हेड को उचित रूप से झुकाया जा सकता है।

8. रेत मोल्ड सतह रेत खरोंच (बाल)

समाधान

1. फ्लो कोटिंग से पहले मरम्मतरेत के साँचे के रेत से खरोंचे हुए हिस्से को कोटिंग पेस्ट से भरकर उसे समतल करें। मरम्मत के तुरंत बाद फ्लो कोटिंग न करें। फ्लो कोटिंग के बाद मरम्मत वाले हिस्से पर झाग बनने से बचने के लिए, कोटिंग पेस्ट को पूरी तरह सूखने के लिए कुछ समय के लिए रखना ज़रूरी है। यह विधि उन मामलों में उपयुक्त है जहाँ रेत से खरोंचा हुआ क्षेत्र बड़ा हो और क्षति गंभीर हो।

2. फ्लो कोटिंग के बाद मरम्मतसबसे पहले, रेत के साँचे पर फ्लो कोटिंग करें। कोटिंग सूख जाने के बाद, रेत से खरोंचे हुए हिस्से की कोटिंग पेस्ट से मरम्मत करें, फिर कोटिंग पेस्ट को पतला करने के लिए थिनर का इस्तेमाल करें, और अंत में इग्निशन ट्रीटमेंट करें। यह विधि वर्तमान में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है, संचालित करने में आसान है, श्रम की बचत करती है, और टूलींग और पिछले ऑपरेशनों के कारण रेत के साँचे की सतह पर आए दोषों की प्रभावी रूप से भरपाई करती है।

9. असमान कोटिंग

कारण

1. अत्यधिक मजबूत कोटिंग थिक्सोट्रॉपी: कोटिंग में अत्यधिक थिक्सोट्रॉपी होती है, और प्रवाह प्रक्रिया के दौरान कतरनी समय बढ़ने के साथ इसकी स्पष्ट श्यानता कम हो जाती है, और यह लंबे समय के बाद एक स्थिर मान तक पहुँच सकती है। यदि इसे स्थिर अवस्था में परिवर्तित किया जाता है, तो स्थिर समय बढ़ने के साथ इसकी स्पष्ट श्यानता धीरे-धीरे बढ़ जाती है। निर्माण के दौरान, कोटिंग का अत्यधिक प्रवाह होना आसान होता है, जिसके परिणामस्वरूप रेत के सांचे के ऊपरी भाग पर कोटिंग का अत्यधिक नुकसान होता है और ऐसी स्थिति बनती है जहाँ ऊपर का भाग पतला और नीचे का भाग मोटा होता है।

2. तरलता और झुकाव कोण से संबंधित समस्याएं: कोटिंग में खराब तरलता होती है और रेत मोल्ड सतह को समान रूप से कवर नहीं कर सकती है; या रेत मोल्ड झुकाव कोण छोटा है, और कोटिंग प्रवाह की गति धीमी है, जो नीचे जमा करना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप असमान कोटिंग मोटाई होती है।

3. कोटिंग प्रकार के गुणविभिन्न प्रकार के कोटिंग्स की थिक्सोट्रॉपी आवश्यकताएँ अलग-अलग होती हैं। उदाहरण के लिए, जल-आधारित ज़िरकोन पाउडर कोटिंग्स के लिए, यदि थिक्सोट्रॉपी दर को ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो असमान कोटिंग की समस्या उत्पन्न होना आसान है।

समाधान

1. नियंत्रण कोटिंग थिक्सोट्रॉपी: जल-आधारित जिरकोन पाउडर कोटिंग्स के लिए, थिक्सोट्रॉपी दर एम को 9% -12% की इष्टतम सीमा के भीतर नियंत्रित करें, जो न केवल यह सुनिश्चित कर सकता है कि कोटिंग में अच्छी समतल संपत्ति है, बल्कि अत्यधिक प्रवाह से भी बचा जा सकता है और उस स्थिति को कम किया जा सकता है जहां कोटिंग शीर्ष पर पतली और नीचे मोटी होती है।

2. कोटिंग की तरलता में सुधार और झुकाव कोण को समायोजित करें: कोटिंग सूत्र को अनुकूलित करके या लेवलिंग एजेंट जोड़कर कोटिंग की तरलता में सुधार करें; साथ ही, यह सुनिश्चित करने के लिए रेत मोल्ड झुकाव कोण को समायोजित करें कि कोटिंग रेत मोल्ड सतह पर समान रूप से प्रवाह कर सकती है और मोटाई के अंतर को कम कर सकती है।