लॉस्ट-फोम कास्टिंग तकनीक का उपयोग एल्युमीनियम, तांबा और लोहे की ढलाई में व्यापक रूप से किया जाता है, जबकि इस्पात की ढलाई में इसका उपयोग अपेक्षाकृत सीमित है। पिघले हुए इस्पात के उच्च तापमान के कारण, फोम पैटर्न के पायरोलिसिस उत्पाद पिघले हुए इस्पात के साथ आसानी से प्रतिक्रिया करते हैं। खराब निकास प्रदर्शन के कारण छिद्रण, कार्बनीकरण और हाइड्रोजनीकरण जैसे दोष आसानी से उत्पन्न हो जाते हैं, जिनमें से छिद्रण लॉस्ट-फोम इस्पात ढलाई का सबसे आम गुणवत्ता दोष है। उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने और ढलाई की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, हमारी कंपनी ने छिद्रण दोषों का लक्षित विश्लेषण किया है और मानकीकृत रोकथाम और नियंत्रण प्रक्रियाओं का एक संपूर्ण सेट तैयार किया है।

I. इस्पात ढलाई में छिद्र दोष के मुख्य कारण

1. आक्रामक छिद्रता (प्रमुख दोष प्रकार)

   (1) अत्यधिक तेज़ भरने की गति और कम डालने का समय फोम पैटर्न के पूर्ण वाष्पीकरण को रोकता है। तरल पायरोलिसिस उत्पाद पिघले हुए स्टील में समाहित हो जाते हैं और ढलाई के जमने के बाद छिद्र बनाते हैं।

   (2) स्टील के उच्च प्रक्षेपण तापमान के कारण फोम पैटर्न से तत्काल भारी मात्रा में गैस उत्पन्न होती है और गुहा के दबाव में तीव्र वृद्धि होती है। गैस को समय पर बाहर नहीं निकाला जा सकता है, और पिघले हुए स्टील का अशांत भराव गैस के फंसने की समस्या को और बढ़ा देता है।

   (3) अनुचित पैटर्न बॉन्डिंग प्रक्रिया के कारण सघन छिद्रता उत्पन्न होती है। चिपकने वाले पदार्थ में उच्च वाष्पीकरण तापमान और कम वाष्पीकरण गति होती है, जिसके कारण यह पिघले हुए स्टील से आसानी से लिपट जाता है और ठंडा होने के दौरान लगातार गैस उत्पन्न करता है। यांत्रिक कनेक्शनों में इस प्रकार के दोष नहीं होते हैं।

   (4) उत्पादन प्रणाली में अत्यधिक नमी के कारण छिद्र उत्पन्न होते हैं, जिनमें अपूर्ण रूप से सूखे या पुनः अवशोषित कोटिंग नमी, अपर्याप्त रूप से सूखे फोम पैटर्न और नम मोल्डिंग रेत शामिल हैं। नमी उच्च तापमान पर तेजी से वाष्पीकृत होती है और गैस छिद्र बनाती है।

2. अवक्षेपित सरंध्रता

   पिघला हुआ इस्पात गलाने की प्रक्रिया के दौरान जल वाष्प को अवशोषित करता है, जो उच्च तापमान पर हाइड्रोजन परमाणुओं में विघटित होकर इस्पात में घुल जाता है। जमने की प्रक्रिया के दौरान, हाइड्रोजन परमाणु पुनर्संयोजित होकर हाइड्रोजन के बुलबुले बनाते हैं जो बाहर नहीं निकल पाते। इससे चिकनी, धात्विक चमक वाली आंतरिक दीवारों वाले असंख्य छोटे-छोटे छिद्र बन जाते हैं।

II. रोकथाम और नियंत्रण के अनुकूलित उपाय

1. गैस उत्पादन को कम करें और गैस उत्सर्जन की दर को धीमा करें।

   पैटर्न की मजबूती सुनिश्चित करने के लिए कम घनत्व वाले फोम पदार्थों (आंतरिक मानक: 0.018~0.020 ग्राम/सेमी³) का उपयोग किया जाता है। खोखली संरचनाओं का उपयोग स्प्रू, राइज़र और मोटे कास्टिंग सेक्शन में किया जाता है। इनगेट का आकार 20 मिमी × 15 मिमी से घटाकर 15 मिमी × 15 मिमी करके गेटिंग सिस्टम को अनुकूलित किया गया है, जिससे ढलाई का समय लगभग 20 सेकंड तक बढ़ जाता है। भरने की गति कम होने से पायरोलिसिस गैस का पूर्ण निकास सुनिश्चित होता है।

2. कम गैस उत्पादन के लिए बॉन्डिंग प्रक्रिया को अनुकूलित करें

   चिपकने वाले पदार्थ की खपत पर कड़ा नियंत्रण रखा जाता है। ढलाई और राइज़र के एकीकृत निर्माण को प्राथमिकता दी जाती है। अत्यधिक चिपकने वाले पदार्थ के उपयोग से होने वाले गैस दोषों को दूर करने के लिए प्लग-इन कनेक्शन, स्टील की कील फिक्सिंग या कंपोजिट बॉन्डिंग और कील कनेक्शन जैसी विधियों का उपयोग किया जाता है।

3. कोटिंग फॉर्मूला को उन्नत करें और सुखाने के नियंत्रण को मजबूत करें

   उच्च तापमान प्रतिरोधी कोटिंग का चयन किया गया है जिसमें उत्कृष्ट वायु पारगम्यता और मजबूती है, और कोटिंग की मोटाई को 0.5 से 1 मिमी तक स्थिर रूप से नियंत्रित किया जाता है। एकसमान कोटिंग और पूरी तरह से सुखाना अनिवार्य है, और नमी के पुन: अवशोषण से बचने के लिए सूखे हुए सांचों को समय पर ढाला जाना चाहिए। हमारे अनुकूलित फॉर्मूले में सिलिका रेत के कणों का आकार 180 मेश तक समायोजित किया गया है, लेटेक्स की मात्रा 25 किलोग्राम से घटाकर 20 किलोग्राम कर दी गई है, और सेलूलोज़ की मात्रा 4 किलोग्राम से बढ़ाकर 5 किलोग्राम कर दी गई है। उन्नत कोटिंग में उच्च तापमान पर बेहतर मजबूती और वायु पारगम्यता है और इसमें दरार नहीं पड़ती।

4. स्लैग और गैस को कुशलतापूर्वक हटाने के लिए एग्जॉस्ट राइजर लगाएं।

   छोटे निकास राइज़र उन कोनों और ऊपरी क्षेत्रों में लगाए जाते हैं जहाँ प्रज्वलन उत्पाद जमा होने की प्रवृत्ति रखते हैं। अवशिष्ट तरल उत्पादों के वाष्पीकरण और निकास को तेज करने के लिए राइज़र की ऊपरी परत पर छोटे निकास छेद किए जाते हैं। यह विधि स्लैग समावेशन और छिद्र दोषों को प्रभावी ढंग से दूर करती है और राइज़र के सुविधाजनक पश्चात प्रसंस्करण की अनुमति देती है।

5. स्थिर भराई के लिए डालने की प्रक्रिया को मानकीकृत करें

   ढलाई की मुख्य सतहों को स्थिर भराई के लिए लंबवत या झुकी हुई स्थिति में रखने के लिए ढलाई की स्थिति को उचित रूप से व्यवस्थित किया जाता है। बंद तल वाली ढलाई, चरणबद्ध ढलाई या पार्श्व ढलाई प्रणालियों को प्राथमिकता दी जाती है। ढलाई का तापमान 1600℃ से ऊपर नियंत्रित किया जाता है, और झाग के पूर्ण वाष्पीकरण और गैस के पूर्ण निकास को सुनिश्चित करने के लिए धीमी-तेज़-धीमी ढलाई के सिद्धांत का सख्ती से पालन किया जाता है।

6. पिघले हुए इस्पात से गैस निकालने की प्रक्रिया को बेहतर बनाएं और उत्पादन वातावरण को सख्ती से नियंत्रित करें।

   भट्टी की सामग्रियों से जंग हटाने की प्रक्रिया की जाती है, जिससे उच्च तापमान पर गलाने का समय कम हो जाता है। एल्युमीनियम डीऑक्सीडाइज़र की मात्रा 0.04% से 0.06% तक मानकीकृत की जाती है। सूखी मोल्डिंग रेत का उपयोग किया जाता है, और छिद्रता के जोखिम को व्यापक रूप से कम करने के लिए वैक्यूम नेगेटिव प्रेशर को 0.05 से 0.06 एमपीए पर स्थिर रूप से नियंत्रित किया जाता है।

उपरोक्त व्यापक उपायों के कार्यान्वयन के माध्यम से, न केवल ढलाई इस्पात के पुर्जों की सरंध्रता संबंधी समस्या का मूल रूप से समाधान हो गया है, बल्कि अन्य प्रकार के ढलाई इस्पात के पुर्जों में गैस संकुचन गुहा की घटना भी कम हो गई है, और उत्पादन दर 90% से अधिक हो गई है।